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铁道部


ＮＤ2型内燃机车段修规则
铁道部

第一章 段修工作管理

统一领导 分级管理
第1条 内燃机车段修工作实行统一领导，分级管理的原则。
铁道部：对全路机车检修工作统一规划，综合平衡，调查研究，督促检查，总结和推广先进经验；组织制定和修改机车检修有关规章；审批机车大修计划和技术改造计划。


铁路局：对全局机车检修工作综合平衡，督促检查，总结和推广先进经验；贯彻执行铁道部有关规章、命令；组织制定和修改本局有关机车检修细则和办法，机车架修范围、探伤范围、验收范围、配件互换范围及定量、主要部件检修工艺；编制机车大修计划；审批机车架修计划。
铁路分局：贯彻执行部、局有关规章、命令；督促检查本局管内各机务段的机车检修工作，坚持按计划修车。
机务段：贯彻执行部、局、分局有关的规章、命令；编制机车定修范围，检修工艺；制定机车和主要部件检修的技术作业过程表和有关制度；编制机车检修计划，全面完成段修任务。
检修车间
第2条 机务段检修车间要做好下列工作：
一、贯彻执行有关规章、制度、命令；按照全面质量管理的原则，抓好机车检修质量、检修时间、劳动生产率、配件材料及能源消耗等主要技术经济指标。
二、贯彻执行按主要部件性质的专业包修负责制，并根据检修任务和网络图的需要设立相应的专业班组，合理安排好工人作业班次，加强对生产班组的管理。
三、在段修过程中，严格执行“四按”，“三化”，记名检修，不断提高机车检修工作的程序化、文明化、机械化程度，建立健全各种修程的检修台帐和记录，把记名检修落实到班组管理和岗位责任制中去。
四、建立健全会议制度，及时指挥生产。检修主任（或副主任）要按时主持召开各种检修会议，传达上级命令，确定超修范围，检查生产进度，协调各有关方面的工作，并按照机车检修评定标准，对每台机车的检修工作进行总结和评定。
五、切实抓好机车检修、配件修复、段制品生产等项调度工作，保证机车架、定修和大型互换配件检修按作业过程表进行，实行均衡生产。
六、根据段定的职工培训计划，按生产班组的不同专业，有计划地组织检修人员学习技术、业务，不断提高其技术和管理水平。
七、加强安全生产的思想教育，坚持安全生产制度，及时总结和推广安全生产的经验，确保人生和设备的安全。
修程和周期
第3条 内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检修修程和周期，确保机车安全可靠地运用。
一、修程：
分为大修、架修、定修三级，其中架修和定修为段修修程。
二、周期（公里或期限）：
各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据当前机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：
大修 96万公里；调小机车为9年；
架修 32万公里；调小机车为3年；
定修 2万公里；调小机车为2个月。
大、架、定修公里或期限允许伸缩10％。



架修周期：包括新造或大修至架修、架修至架修以及架修至大修间的公里。
由于机车担当运输任务和运用方式不同，各地运用条件差异也较大，各铁路局应根据本规程要求，结合具体情况，制定本局内燃机车各级修程的周期，并报铁道部核备。为不断提高内燃机车的经济效益，应积极采用技术检测等手段，科学地掌握机车状态的变化规律，在保证质量的前提
下，逐步延长机车的检修周期，经充分试验验证，允许突破以上规定的检修周期上限，但须报铁道部批准。
检修周期确定后，在日常掌握中，有的机车架修公里需要延长或缩短超过10％时，经机务段鉴定，报铁路局审批；有的机车大修公里需要延长或缩短超过10％时，经机务段鉴定，由铁路局审查，报铁道部（机务局）批准。
检修计划
第4条 内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由机务段技术室负责会同检修、运用车间，根据机车的实际技术状态、走行公里，以及检修，运用的生产安排进行编制。机务段长应定期检查检修计划的执行情况。
一、定修计划：
机车定修月度或旬（周）计划应在月或旬（周）开始前3～5天提出，经机务段长批准，报铁路分局后执行。运用车间要于定修前填好“机统—28”，并于24小时前交检修车间。
二、架修计划：
机务段在每年度开始前85天编制出分季的年度架修计划报铁路局，铁路局平衡汇总后报铁道部备案。每季度开始前45天编制出分月的季度架修计划报铁路局，铁路局审查、平衡批准后，于季度开始前30天下达到承修段，并通知委修段。委修段于月度开始前25天将架修机车不良
状态书寄给承修段。承修段于每月开始前10天编制出架修施工月计划报铁路局并通知委修段。
检修范围
第5条 机车各级修程必须有科学的检修范围，并认真贯彻执行。
定修范围由机务段编制，报铁路局备案，架修范围由铁路局编制，报铁道部备案。架、定修范围应由编制单位根据执行中发现的问题定期组织修订。
机车架、定修范围编制的依据：
一、架、定修周期；
二、各机组、部件的技术要求；
三、机车状态的变化规律。
检修范围应保证：
一、机车不发生因范围不恰当而造成的机破、临修；
二、机车不发生因范围不恰当而造成的超范围修。
检修工艺
第6条 为了提高机车检修质量和效率，必须有合理的、先进的检修工艺。
铁路局组织编制主要机组和部件的检修工艺，并报铁道部备案；机务段编制架、定修车上作业项目的检修工艺，小部件检修及其他作业的检修工艺或工艺卡片，并报铁路局备案。
第7条 编制、贯彻检修工艺的基本要求：
一、检修工艺应符合本规程的基本技术规定、限度以及国标、部标、图纸、技术条件等有关规定，力求简明实用，通俗易懂，操作简便、安全。检修工艺的内容一般应包括：质量标准、解体、检查、修理、组装、试验的基本方法，所用的专用工具、量具、设备和材料等。
二、检修人员必须熟知自己所从事作业的工艺，并严格按照工艺要求进行检修工作。工艺装备、工具和量具须定期校验、维修，经常保持良好状态。
三、要定期检查与分析工艺执行情况，注意总结推广先进经验，不断地在实践中发展和完善各项工艺，使之达到合理、科学、先进的要求。
配件互换，配件生产
第8条 配件互换是提高检修质量，缩短检修时间，组织均衡生产的有效措施。配件互换及配件生产的基本要求为：
一、机务段要执行铁路局下达或批准的配件定期互换和非定期互换范围。配件定期互换应纳入机车架、定修范围。
二、根据少占用国家资金的原则，机务段应按铁路局下达或批准的定量在检修车间配备定期互换和非定期互换配件，并建立互换配件的管理制度。良好互换配件保有量应符合规定要求。互换配件报废时，由机务段按照规定组织鉴定，经批准后办理报废手续，并及时申请补充。
三、铁路局应根据部定配件生产供应范围积极组织配件生产，产品质量须符合国标、部标、图纸及有关技术条件要求，并逐步向专业化、集中生产的方向发展。铁路局机车车辆配件厂要不断增加配件生产品种，逐步把各段生产的技术要求较高，批量较大的配件纳入厂的生产范围，供应
机务段修车的需要。
四、机务段要根据互换配件修复周期，良好配件保有量，段制品生产范围，认真组织配件的修复和生产，并积极开展修旧利废，努力做到物尽其用。
技术管理
第9条 机务段必须贯彻以总工程师为首的技术负责制。在机车检修工作中要切实加强技术管理，执行有关技术规定，严肃技术纪律。
一、要贯彻落实各项技术规章；掌握机车及主要部件状态，编制检修计划、制定技术组织措施；搞好计量工作，对工、卡、量具及计量仪表加强管理，按期检验；开展技术革新和机车技术改造；推广全面质量管理；总结、交流、推广先进经验，不断提高机车质量和生产技术水平。
二、要按时做好机车履历簿和检修台帐的填写及其他技术资料的积累，并妥为保管。对有关数据要定期进行数理统计分析，为提高机车检修质量提供依据。
三、要建立健全机车检修工作分析制度。年、季、月度定期分析的主要内容应包括：检修任务和各项主要技术经济指标的完成情况，机车质量、技术安全及有关技术组织措施的执行情况。专题分析的主要内容为：机破、临修、碎修、超范围修及重大返工修等。对机破、临修要明确发生
原因及责任者，并提出防止措施。
机务段应将上述各项分析情况每季汇总归纳，并经段长审查后于季度以后10日内报铁路局。铁路局每年进行综合分析后于1月末提出上年度的检修工作总结报铁道部。
四、在机车检修工作方面要发挥技术室的应有作用，做好检修计划，检修工艺，技术革新，综合分析，技术资料等以及机车各部（柴油机、电机、电器及电线路、蓄电池、辅助装置、制动、走行、轮对、仪表）的技术管理工作。
其 它
第10条 跨局、段的架修机车须严格按照合同（计划）规定的日期回送入段。回送机车的所有零、部件不得拆换。机车履历簿和补充技术资料等须在机车入段时一并交给承修段。
参加架修的机车乘务员要在开工前向驻段验收室报到，当好验收员的助手，并在架修工长领导下完成铁路局规定范围的作业。交车后由承修段会同驻段验收室对机车保养状态和乘务员在架修期间的表现作出书面鉴定，连同考勤表一起寄送所属机务段。
架修机车自交车时起，应于48小时内离开承修段。承修段要将填写齐全的机车履历簿及验收记录交接车人员签收后带回。
第11条 机车经架修后，在正常运用和保养维修的情况下，承修段应按规定的范围保证使用期限，其范围和保证期由各铁路局规定。规定范围以外的要保证一个定修期。
架修机车如因质量不良不能实现规定的保证期限时，由驻段验收室判明确属承修段责任，如委修段能够修理时，要尽量代修，材料费由承修段负担，必要时也可返承修段修理。

第二章基本技术规定

柴 油 机
第12条 气缸体、曲轴箱及油底壳检修要求：
一、检查气缸体、曲轴箱及油底壳状态，并清扫干净。
二、主轴承盖、楔铁、卡铁、止动齿板、止动螺栓及螺母不许有裂纹，齿和螺纹不得损坏或严重磨损，止动螺栓不得松动。楔铁、卡铁、止动齿板与主轴承盖、曲轴箱轴承座的接触面须平整。
三、气缸体及主轴承盖同曲轴箱组装后，检查各部状态。
1、主轴承盖楔紧后，楔铁与止动齿板须卡紧，其相互啮合齿数不少于7个齿，楔铁二端面与曲轴曲柄间的间隙应不小于5毫米；楔铁与机座凸肩间应接触严密，但允许局部0．04毫米塞尺塞入量不大于20毫米；侧面间隙允许不大于0．20毫米。
2、主轴承盖与轴承座合口面用0．03毫米塞尺检查，允许局部塞入量不大于15毫米。轴承盖与机体侧面间隙，用0．04毫米塞尺检查不得贯通，允许局部0．06毫米塞尺塞入量不大于40毫米。
四、气缸体、曲轴箱和端盖的各安装面应平整，但允许气缸体的气缸套下安装座孔锥面局部有不大于1毫米深的凹入量；气缸体与曲轴箱组装后，分箱面用0．03毫米塞尺检查不得贯通，但允许局部0．10毫米塞尺塞入量不得大于30毫米。
五、齿轮箱与曲轴箱组装后，齿轮箱与曲轴箱两侧面用0．04毫米塞尺检查不得贯通，但允许局部0．06毫米塞尺塞入量不大于50毫米；下安装面应接触严密，但允许局部0．05毫米塞尺塞入量不大于50毫米。
六、上传动齿轮轴的轴承盖与齿轮箱组装后，轴承盖与齿轮箱合口面和两侧面用0．03毫米塞尺检查时合口面塞入量不大于15毫米，两侧面局部塞入量不大于50毫米。
七、主机油道在架修时应冲洗干净。焊修后须做6公斤／平方厘米的水压试验，保持10分钟无泄漏。
八、油底壳焊修后，应灌水作密封性试验，保持30分钟无渗漏。
第13条 曲轴及其附件检修要求：
一、曲轴不许有裂纹存在，但允许距园角、油孔5毫米外的轴颈表面有与轴线夹角小于30°的纵向发纹存在，同一轴颈上总数不多于3条，同一截面上不多于2条、每条长度小于15毫米。
二、曲轴平衡块螺钉不得松动。须用76公斤·米紧固力矩检验，并用0．03毫米塞尺检查平衡块与曲柄安装斜面不得贯通，但允许局部用0．04毫米塞尺塞入量不大于20毫米。防缓垫片状态应良好。
三、曲轴油道须清洗干净；组装后，曲轴油道须做8公斤／平方厘米的油压试验，保压10分钟，在油道密封盖紧固螺栓孔处允许有轻微渗漏。
四、减震器各部不许有裂纹、渗油。
五、同步齿轮轴与曲轴法兰的联结螺栓不得松动。测量第九位轴颈（同步齿轮轴颈）的径向园跳动量不大于0．04毫米。
六、静液压泵、主机油泵传动齿轮与曲轴的联接螺栓不得有裂纹、松动。
第14条 轴瓦检修要求：
一、轴瓦应有胀量，在轴承孔内安装时不得自由脱落。
二、轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损，严重腐蚀和拉伤。
三、架修或选配轴瓦时：
1、新瓦紧余量应符合表1规定。
2、旧瓦紧余量允许较表1下限减少0．03毫米。
3、轴瓦合口面应平行，在瓦口全长内不平行度不大于0．04毫米。
四、轴瓦组装时：
1、同一瓦孔中的两块轴瓦厚度差不大于0．03毫米。
表1
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜轴瓦厚度｜施加压力｜ 在标准胎具 ｜
｜名 称｜ ｜ ｜ 内的余面高 ｜
｜ ｜（毫米）｜（公斤）｜ 度（毫米） ｜
｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－－－－－－｜
｜主轴瓦 ｜8．0 ｜3000｜0．09～0．14｜
｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－－－－－－｜
｜连杆瓦 ｜8．0 ｜3000｜0．09～0．14｜
｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－－－－－－｜
｜齿轮箱瓦｜8．0 ｜3000｜0．09～0．14｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

2、瓦背与轴承孔应密贴，用0．03毫米塞尺检查，允许局部塞入量不大于15毫米；轴瓦定位销不得顶住瓦背。
3、上、下瓦端面错口：主轴瓦不大于1毫米，连杆瓦不大于1．5毫米。
4、相邻主轴瓦的润滑间隙差不大于0．04毫米，每根曲轴各主轴瓦润滑间隙差不大于0．06毫米。
第15条 活塞检修要求：
一、清除油垢、积炭。
二、活塞不许有裂纹、破损，但允许顶部有轻微碰痕和点状烧伤，外表面有轻微拉伤，每个活塞销孔挡圈槽有不大于45毫米长度的缺口。
三、活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，同一个活塞的气环和油环允许按两个等级修复。其等级尺寸如下表：
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ 等 ｜ ｜ ｜ ｜ ｜
｜项 级｜ 原形 ｜ 1级 ｜ 2级 ｜ 3级 ｜
｜ 目 ｜ ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－－－－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜
｜ ｜ ＋0．0015｜ ｜ ｜ ｜
｜ 气 环 ｜5．5 ｜6．00｜6．50｜7．00｜
｜ ｜ ＋0．07 ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－－－－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜
｜ ｜ ＋0．075 ｜ ｜ ｜ ｜
｜ 油 环 ｜ 8 ｜8．25｜8．50｜8．75｜
｜ ｜ ＋0．045 ｜ ｜ ｜ ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

四、活塞头部尺寸大于规定尺寸时，允许车削修整。
五、活塞体与活塞套的配合不得松动，油腔须做灌柴油渗漏试验，保持10小时应无渗漏。或做12公斤／平方厘米的水压试验，保持15分钟无泄漏。
六、活塞销不许有裂纹，油道螺堵无松动。活塞销油腔须做6公斤／平方厘米的油压试验，保持5分钟无泄漏。
七、活塞销挡盖及挡圈不许有裂纹及变形；挡盖内侧磨耗不得小于原形尺寸0．15毫米。
第16条 活塞环检修要求：
一、清除油垢和积炭。
二、活塞环不许有裂损和挠曲变形，工作表面应平整光滑。
三、活塞环须做透光检查，允许局部透光，累计周长不大于130毫米，但用0．03毫米塞尺检查应塞不进。
第17条 连杆检修要求：
一、连杆体及盖不许有裂纹，小端衬套不得松动，更换衬套时过盈量为：0．015～0．06毫米。
二、连杆螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得锈蚀、损坏或严重磨损。
三、连杆螺栓紧固力矩为65公斤／米，架修时须校正紧固力矩，并在规定处所做好标记，日常检修时，应按标记紧固。
第18条 活塞连杆组装要求：
一、活塞连杆组的零部件更换时，同一曲轴各活塞连杆组总重量差不大于1000克；活塞组重量差不大于1500克；连杆重量差不大于1600克；活塞销重量差不大于160克。更换连杆时，体与盖应成对更换。
二、各零部件组装应正确，油路畅通，活塞与连杆能自由摆动，活塞环转动灵活无卡滞。
三、连杆螺栓、螺母及防缓齿板与连杆体、盖安装应正确，接合面须密贴；防缓齿板啮合应平整，高度差不大于1／3齿板厚；连杆体及盖，上、下瓦合口面用0．03毫米塞尺检查，允许局部塞入深度不大于10毫米。
第19条 气缸盖检修要求：
一、清除积炭、水垢，保持进、排气道及水腔畅通。
二、气缸盖环形凸肩须平整，允许局部有小于1／3凸肩宽度的崩缺；凸肩平面上有轻微腐蚀或碰痕，使平面间断时，允许磨削，但磨削后凸肩内侧高度不低于1．7毫米。
三、气缸盖不得有裂纹，喷油器安装座面须平整，气门导套、喷油器套、工艺堵及双头螺柱安装应牢固无松动。
四、气门锁夹、撞块、摇臂及座、摇臂轴、气门弹簧、球头及球头碗和叉形接头及销不得有裂纹。气门锁夹组装后凸出高度不得大于弹簧座上平面1．5毫米，凹入深度不大于0．5毫米。
五、气门不得有裂纹，气门杆不许有烧伤和拉伤，杆身不直度不得大于0．20毫米；气门阀口面不许有麻点、凹陷、碰伤和砂眼等缺陷；阀盘厚度不得小于4．7毫米。


六、气缸盖须做5公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
七、气门与气门座配合须严密，用煤油作渗透检验，保持1分钟，无渗油痕迹。气门与气门座研磨带宽度不大于2毫米，气门座铣削深度超过2毫米可镶套处理。
八、摇臂油路要畅通，更换摇臂轴套时，应保证大轴套的过盈量为：0．013～0．051毫米；小轴套的过盈量为：0．009～0．035毫米。
九、紧固气缸盖螺母须分四次进行：第一次30公斤·米；第二次50公斤·米；第三次76公斤·米，对角均匀拧紧，再用带刻线的套筒将螺母拧紧三个刻线。
第20条 气缸套检修要求：
一、气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，外表面穴蚀深度不大于7毫米。
二、气缸套上部外止口有长度不超过三分之一周长的崩缺，经锉削抛光后，允许继续使用。
三、气缸套装入气缸体后，缸套上的避阀坑应对称于曲轴轴线，其允差不大于3毫米。
四、气缸套与气缸体的安装面应平整；气缸套内孔的椭园度及锥度应分别不大于0．10和0．20毫米；组装后，距气缸套顶面490毫米处测量变形量不大于0．06毫米。
五、气缸套组装时，应更换全部密封胶圈和钢垫。
第21条 凸轮轴及气门传动装置检修要求：
一、凸轮轴、凸轮及紧固螺母不许有裂纹；凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、严重拉伤和碾堆，但凸轮型面距边缘5毫米处允许有面积不大于20平方毫米的2处崩缺，其间距不得小于50毫米。
二、凸轮不得松动。凸轮键槽变形时，可扩大键槽，并选配键，但不允许扩大凸轮轴键槽。凸轮紧固后，剖分面总间隙不大于0．60毫米。
三、更换凸轮轴的正时齿轮时，须测量其端面园摆动量不大于0．08毫米。
四、挺杆不许有裂纹，其球头及固定销不得松动；更换球头时，应保证其过盈量为：0．002～0．028毫米。
五、进、排气门和喷油泵传动装置的导向活塞、滚轮及轴不得有裂纹、严重拉伤和点蚀。更换滚轮轴时，应保证与导向活塞轴孔的过盈量为：0．002～0．028毫米。
六、组装时，进、排气门传动装置及挺杆油道应畅通，挺杆弹簧应良好。
第22条 进、排气系统检修要求：
一、进气管道不许有裂纹，允许焊修，焊修后须作1．5公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
二、架修时清除积炭，排气总管不许有裂纹，允许焊修，焊修后须作1．5公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
三、波纹管及其密封垫状态良好，无裂漏。
四、排气系统的隔热保护层须完好。
第23条 增压器检修要求：
一、清除各部积炭和油垢。喷嘴环、转子轴、叶片均不得有裂纹、变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：
1、涡轮叶片距顶部5毫米内卷边或变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹。
2、喷嘴环叶片撞痕变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹。
3、涡轮叶片外边缘允许有不大于0．5毫米的径向摆动，但轴向无松动。
二、若更换涡轮或叶片、压气轮、主轴后，须做动平衡试验，其不平衡度：转速在1850转／分时为2克·厘米。
三、更换压气机叶轮时，应保证叶轮和压气机涡壳衬套间的轴向间隙为：1毫米。
四、涡轮壳体须做3公斤／平方厘米的水压试验，保持10分钟无泄漏。
五、增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。装车后，当柴油机在额定功率、油温70℃时，增压压力不得低于0．70公斤／平方厘米；在正常油、水温度时，以最低转速运转5分钟以上停机后，转子惰转时间不少于60秒。
六、增压管道应清净无污垢；不许有裂纹，允许焊修，焊后须做2公斤／平方厘米的水压试验，保压5分钟无泄漏。
第24条 喷油泵检修要求：
一、各零件不许有裂纹，弹性螺钉无触感穴蚀，齿杆无弯曲和拉伤。
二、柱塞偶件不许有拉伤，锈蚀和剥离，但允许柱塞配油槽间的工作面上有无触感点蚀，其总面积不超过15平方毫米，园周宽度不大于3毫米。
三、柱塞偶件须做严密度试验：在温度15～25℃，试验用柴油粘度Ｅ20＝1．43～1．45，柱塞尾部压力400公斤时，严密度应为：5～32秒。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。
四、出油阀偶件须做6公斤／平方厘米的风压试验，保持1分钟无泄漏。出油阀行程应为：4．3～5．0毫米。
五、出油阀偶件须做减压凸缘周围配合的密封性试验：在施加180公斤／平方厘米的油压下，将出油阀顶起0．2～0．5毫米后，油压从180公斤／平方厘米降到20公斤／平方厘米时，时间应不少于3秒。
六、测量供油5刻线（齿杆止档与泵体距离是15．75毫米）时的柱塞有效行程应为：4．28±0．02毫米。
七、测量喷油泵：“Ｂ”尺寸，精度应达到0．01毫米。
八、喷油泵组装后，拉动齿杆应灵活，并按表2进行供油量试验。
第25条 喷油器检修要求：
一、各零件不许有裂纹；针阀偶件不得有拉伤、剥离、偏磨，锈蚀及过热变色痕迹；顶杆须平直，调压弹簧不垂直度不大于0．3毫米。
二、针阀行程为：0．4～0．5毫米。
三、喷油器组装后，喷嘴顶端与连接螺母安装面距离为：23．7±0．4毫米。
表2
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｜供 油｜齿杆止档与｜凸轮轴转速｜ 柱塞行程 ｜供油量（毫 ｜
｜刻 线｜泵体距离 ｜（转／分）｜ （毫米） ｜升／100次）｜
｜ ｜（毫米） ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ 3 ｜22．75｜ 165 ｜2．42±0．05｜52～60 ｜
｜－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ 5 ｜15．75｜ 215 ｜4．28±0．02｜104～108｜
｜－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ 7 ｜ 8．75｜ 300 ｜6．13±0．05｜141～151｜
｜－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜9．5｜ 0 ｜ 395 ｜8．45±0．05｜194～208｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

四、喷油器组装后应作性能试验：
1、严密度试验。在温度15～25℃，柴油粘度Ｅ20＝1．43～1．45，喷油器喷射压力调整至260或270公斤／平方厘米后，油压从250公斤／平方厘米降到200公斤／平方厘米的时间应为：5～35秒。
+5 +8
2、喷射性能试验。喷射压力为260 或270 公
斤／平方厘米，以每分钟60～100次喷射应雾化良好，声音短促清脆；以每分钟15次左右连续慢喷10次，喷油器头部应无滴漏现象。
3、喷油器装车后应有回油量，但每分钟不得超过50滴。
第26条 联合调节器检修要求：
一、体及各零件不许有裂纹，体和盖的各合口面应有75％以上的接触面积。各弹簧特性参照表3规定。
表3
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ ｜ 特 性 ｜
｜ ｜ ｜ 自由高 ｜－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜序号｜ 名 称 ｜ （毫米） ｜ 压缩高 ｜ 压 力 ｜
｜ ｜ ｜ ｜（毫米） ｜－－－－－－－－－－｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ 公斤 ｜ 允差 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜增压保护外 ｜ 38 ｜ 36 ｜0．18 ｜ ｜
｜ 1 ｜ 弹簧 ｜ ｜－－－－－｜－－－－－｜±10％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 21 ｜1．56 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ 2 ｜增压保护 ｜40±0．5 ｜ 33 ｜ 25 ｜±5％ ｜
｜ ｜ 内弹簧 ｜ ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜燃油伺服 ｜ 114 ｜ 71 ｜31．2 ｜ ｜
｜ 3 ｜活塞弹簧 ｜ ｜－－－－－｜－－－－－｜±5％ ｜
｜ ｜ ｜ ｜ 45 ｜ 50 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜燃油调节 ｜ 119 ｜ 60 ｜11．8 ｜ ｜
｜ 4 ｜活塞弹簧 ｜ ｜－－－－－｜－－－－－｜±5％ ｜
｜ ｜ ｜ ｜ 45 ｜14．8 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜风动配速调节｜ ｜ 52 ｜1．48 ｜ ± ｜
｜ 5 ｜机构内弹簧 ｜55±0．5 ｜－－－－－｜－－－－－｜2．5％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 33 ｜10．47｜ ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

续表3
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ ｜ 特 性 ｜
｜ ｜ ｜ 自由高 ｜－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜序号｜ 名 称 ｜ （毫米） ｜ 压缩高 ｜ 压 力 ｜
｜ ｜ ｜ ｜（毫米） ｜－－－－－－－－－－｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ 公斤 ｜ 允差 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜风动配速调节｜ ｜ 43 ｜0．98 ｜ ± ｜
｜ 6 ｜机构内弹簧 ｜46±0．3 ｜－－－－－｜－－－－－｜2．5％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 24 ｜7．2 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜ ｜ ｜ 105 ｜1．14 ｜ ｜
｜ 7 ｜调速外弹簧 ｜ 109 ｜－－－－－｜－－－－－｜±3％ ｜
｜ ｜ ｜ ｜ 59 ｜14．3 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜ ｜ ｜ 76 ｜1．475｜ ｜
｜ 8 ｜调速内弹簧 ｜78±0．5 ｜－－－－－｜－－－－－｜±3％ ｜
｜ ｜ ｜ ｜52．15｜19．1 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ 9 ｜调速中弹簧 ｜ 90 ｜ 50 ｜ 7．84｜±3％ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜空转防护电磁｜ ｜11．2 ｜0．82 ｜ ｜
｜10｜阀复原弹簧 ｜13．2±0．2｜－－－－－｜－－－－－｜±5％ ｜
｜ ｜ ｜ ｜7．2 ｜2．45 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜燃油电磁阀 ｜ ｜ 19 ｜1．23 ｜ ｜
｜11｜复原弹簧 ｜22±0．2 ｜－－－－－｜－－－－－｜±10％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 15 ｜2．87 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜功率滑阀 ｜ ｜ 27 ｜1．34 ｜ ｜
｜12｜复原弹簧 ｜96±0．5 ｜－－－－－｜－－－－－｜±10％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 22 ｜1．44 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜13｜功率滑阀阻 ｜51±0．1 ｜35．8 ｜0．987｜±10％｜
｜ ｜尼套内弹簧 ｜ ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜挠性联接 ｜ 205 ｜ 151 ｜9．86 ｜ ｜
｜14｜杆内弹簧 ｜ ｜－－－－－｜－－－－－｜±10％｜
｜ ｜ ｜ ｜ 110 ｜17．35｜ ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

二、各套座、滑阀、活塞、柱塞及杠杆等零件的工作面不许有手感拉伤、卡痕等缺陷。阻尼套的槽口、棱边应保持锐角，槽宽为0．1～0．8毫米。
三、飞块及空心轴上的硬合金块不得裂损和严重磨耗。更换飞块时，其总重量差不大于3克，并保证空心轴的全行程为32±0．1毫米。
四、风动柱塞最大行程为21．2～22．3毫米。
五、燃油电磁阀吸合电压为：35～50伏，释放电
+1.0
压为10～15伏；阀芯行程为：4 毫米。用500伏兆
欧表检测对地绝缘电阻值应不少于10兆欧。
六、空转防护电磁阀释放时，铜芯下端面与功率滑阀上端平面的距离为：2±0．5毫米。
七、故障手轮装置在非作用位时，其顶块与燃油电磁阀尾端间隙应不小于0．5毫米；在作用位时，应动作良好。
+0.2
八、控制风压在3．2 公斤／平方厘米时，配速
活塞行程为：32±0．1毫米。
九、调节器组装后，供油指针应从0±0．1刻线至10±0．1刻线，无卡滞现象。各杠杆及销活动应灵活，无卡滞。
十、联合调节器组装后，须作磨合和性能试验：
1、在试验台上，联合调节器须进行不少于1小时的空载磨合，各安装面及油封应无泄漏。
2、各部工作应灵活无卡滞，第0、4、12、24位各档规定风压内的转速应与其名义值允差不大于10转／分。
十一、联合调节器装车后：
1、空载、主手柄在0位，供油为2±0．2刻线时，柴油机转速应为350±10转／分，磁场变阻器碳刷停留在40片；主手柄在4位，控制风压为：0．5±0．1公斤／平方厘米时，转速应有明显上升，但不得超过390转／分，磁砀变阻器碳刷应有向0片转动的趋势；主手
柄在18～20位，控制风压为：2．5±0．1公斤／平方厘米时，柴油机转速为：750±10转／分，磁场变阻器碳刷应停留在0片。
2、柴油机启动后，当滑油温度在60～70℃时，控制风压从0到0．7公斤／平方厘米，磁场变阻器碳刷从40至0片，所需时间不超过60秒；控制风压从0．7至0公斤／平方厘米，磁场变阻器碳刷从0到40片，所需时间不超过40秒。
3、负载，主手柄在0至3位时，柴油机转速下降量应不大于30转／分；主手柄在4位时，柴油机转速应有明显上升，但不得超过390转／分；主手柄在24
+0.2
位，控制风压在3．2 公斤／平方厘米时，柴油机转速应为：750±10转／分。
4、滑油及增压空气管路应无泄漏；控制风压管路允许有每分钟不超过0．5公斤／平方厘米的压力泄漏。
5、功率调定后，56、57和57ａ功率支点销须打定位销并锡封。
第27条 柴油机控制安全装置检修要求：
一、超速停车装置各零、部件不许有裂纹。超速停车装置动作后，活塞应立即落下，其行程为：34毫米。
二、喷油泵为0刻线时，紧急停车装置杠杆的工作面至紧急停车活塞的凸肩距离为：33．5毫米。
三、超速停车装置的动作值在试验台上调整为：820～890转／分，装车后应进行校核调整。
四、增压及其它防护装置作用时，柴油机须可靠地降至规定的功率。
第28条 主机油泵、辅助机油泵，燃油输送泵检修要求：
一、泵体、齿轮及端盖不许有裂纹，泵体内壁，齿轮端面及端盖工作面允许有轻微擦伤。
二、端盖擦伤时，允许磨修。
三、各泵组装后须转动灵活。
四、各泵检修后须进行磨合和性能试验，性能试验应符合表4的规定。
表4
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ 压力 ｜ ｜ ｜
｜名 ｜介｜温度（ ｜转速（转｜ （公斤 ｜流量（升 ｜密封性能｜
｜称 ｜质｜℃） ｜／分） ｜ 2 ｜／分） ｜ ｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜／厘米 ）｜ ｜ ｜
｜－－｜－｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜主机｜机｜ ｜ ｜ ｜1300～｜各部无泄｜
｜油泵｜油｜70～75｜1310｜ 6～7 ｜1400 ｜漏（轴承｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜处除外）｜
｜－－｜－｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜辅助｜机｜ ｜ ｜ ｜ 不少于 ｜ 各部 ｜
｜机油｜油｜70～75｜1500｜ 5 ｜ 60 ｜无泄漏 ｜
｜ 泵｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜
｜－－｜－｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜轴向油封｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜处允许有｜
｜辅助｜柴｜ ｜ ｜ ｜ ｜不超过2｜
｜机油｜油｜ 室温 ｜1500｜ 3．5 ｜不少于15｜滴／分的｜
｜泵 ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜渗漏，其｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜它各部 ｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜无泄漏 ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
第29条 冷却水泵要求：
一、涡壳、支承体和叶轮不许有裂纹。叶轮焊修后必须做静平衡试验，不平衡度不大于50克·厘米。
二、叶轮键槽磨耗量大于0．1毫米时，允许扩大槽宽，但扩大量不得超过1毫米。
三、泵轴离轴套外端面5～10毫米处的径向跳动量不大于0．08毫米。
四、轴套外表面允许磨削，但轴套外径不得小于39．5毫米。
五、水泵组装后叶轮转动灵活，并进行靡合和性能试验，性能试验应符合表5的规定。
表5
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜名｜介｜ 温度 ｜转 速 ｜ 压力 ｜ 流 量 ｜ ｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ （公斤／ ｜ ｜密封性能 ｜
｜ ｜ ｜ ｜ ｜ 2 ｜ ｜ ｜
｜称｜质｜ （℃） ｜（分／转）｜ 厘米 ） ｜（升／分）｜ ｜
｜－｜－｜－－－－－｜－－－－－｜－－－－－－－｜－－－－－｜－－－－－｜
｜水｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜水封处漏 ｜
｜ ｜水｜60—75｜2400 ｜1．5—1．7｜1500 ｜水不超过 ｜
｜泵｜ ｜ ｜ ｜ ｜ ｜20滴／分｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－



六、水泵在运用中，水封处允许有不超过30滴／分的渗漏。
第30条 柴油机组装调整要求：
一、Ⅱ曲轴刻度盘指针对零度时，调整Ⅰ曲轴比Ⅱ曲轴提前30°12′。
二、供油刻线在5刻线时，柴油机供油提前角为：13．5±1．5°。
三、各传动齿轮端面应平齐，相差不大于2毫米；齿轮支架与机体应密贴，允许局部用0．04毫米塞尺塞入量不大于20毫米。
四、测量各缸供油始点凸轮升程和Ｋ值，升程为8．1～9毫米，并使｜Ｂ—Ｋ｜≤0．02毫米。
注：Ｋ尺寸：系指各缸处于提前供油角为13．5°时，喷油泵挺杆头上端至导向壳体的喷油泵安装面间的尺寸。
Ｂ尺寸：系指喷油泵在供油5刻线（泵体与齿杆止档距离是15．75毫米），柱塞供油螺旋上边缘正好遮住柱塞套上的进油孔时，喷油泵体座面至其导向活塞端面的尺寸。
五、压缩室间隙应为：1．5～3．1毫米，各缸差不大于1．2毫米。
六、拨动连杆应灵活，但不旷动。
七、柴油机水温40℃以下时，用百分表测量调
+0.10
整气门面隙。进、排气门间隙分别为：0．4 毫米和
+0.10
0．7 毫米。



八、柴油机水系统须做3公斤／平方厘米的水压试验，保持10分钟无泄漏。
九、用塞规调整供油刻线为5刻线（柱塞有效行程为4．28毫米）时，喷油泵齿条止档与泵体间距应为：15．75毫米。
十、柴油机组装后，机油系统用热机油进行压力循环冲洗干净。
第31条 柴油机与牵引发电机组装要求：
一、牵引发电机与柴油机组装后，上部传动齿轮前后轴瓦测点（Ｒ与Ｋ）的润滑间隙为：0．10～0．23毫米；Ｒ或Ｋ与其相邻两个测点比较，三个测点间隙差不大于0．05毫米。靠牵引发电机端的下轴瓦与轴的径向间隙应不大于0．04毫米。
二、牵引发电机与上部传动齿轮法兰联接应良好，法兰结合面用0．03毫米塞尺检查应塞不进。
三、柴油机与牵引发电机组装后，电枢与定子的相对径向跳动量允差：上部为±0．5毫米，两侧为±0．25毫米。同步齿轮箱上部传动齿轮在轴向应能拨动，并转动灵活无卡滞。
第32条 柴油机试验要求：
一、架修时空载磨合时间累计不少于5小时，磨合时主控制手柄只进行到18～20位。负载磨合时间累计不少于2．5小时，各局应根据本局情况，制订试验大纲，柴油机空载磨合及负载磨合时间参照表6和表7进行。
表6
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜手柄位置｜ 0 ｜ 4 ｜ 6～20 ｜
｜－－－－｜－－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－｜
｜时 间｜ 40 ｜ 30 ｜每挡位15 ｜
｜（分钟）｜ ｜ ｜ ｜
｜－－－－｜－－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－｜
｜ ｜检测轴瓦 ｜调整控制 ｜第18～20｜
｜停机检查｜温度，增压｜风压为：0．｜位时，控制 ｜
｜ ｜器惰转及 ｜5±0．1公｜风压为：2．｜
｜项 目｜柴油机各 ｜ 2 ｜5±0．1公｜
｜ ｜部状态 ｜斤／厘米 。 ｜ 2 ｜
｜ ｜ ｜ ｜斤／厘米 。 ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

表7
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜控制风压 ｜ ｜柴油机转 ｜牵引发 ｜
｜ ｜（公斤／厘 ｜磨 合｜ ｜电机输 ｜
｜主控｜ 2 ｜ ｜速（转／分）｜出功率 ｜
｜制手｜米 ）允差±｜时 间｜ ｜（瓦千）｜
｜柄位｜0．1公斤／｜ ｜之差±10 ｜（参考 ｜
｜置 ｜ 2 ｜（分）｜ ｜值） ｜
｜ ｜厘米 ｜ ｜转／分 ｜ ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜3 ｜0 ｜20 ｜340 ｜155 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜4 ｜0．5 ｜20 ｜380 ｜180 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜6 ｜0．85 ｜10 ｜440 ｜318 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜8 ｜1．05 ｜10 ｜460 ｜341 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜11｜1．5 ｜10 ｜520 ｜607 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜12｜1．6 ｜10 ｜540 ｜678 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜15｜2．0 ｜10 ｜610 ｜825 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜16｜2．25 ｜10 ｜650 ｜928 ｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜18｜2．5 ｜10 ｜680 ｜1040｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜20｜2．75 ｜10 ｜720 ｜1150｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜22｜3 ｜10 ｜750 ｜1250｜
｜－－｜－－－－－－｜－－－｜－－－－－－｜－－－－｜
｜24｜3．3 ｜20 ｜750 ｜1350｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

表8
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜项 目｜单 位｜量 值｜ 备 注 ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜持续功率 ｜马 力｜ 2100 ｜在机车上电功率｜
｜ ｜ ｜ ｜为1350千瓦｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ ｜最高｜转／分 ｜750±10｜ ｜
｜转速｜－－｜－－－－｜－－－－－－｜ ｜
｜ ｜最低｜转／分 ｜340±10｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ ｜公斤 ｜ 不低于 ｜全负荷油温 ｜
｜增压压力 ｜ 2 ｜ 0．70 ｜70℃时 ｜
｜ ｜／厘米 ｜ ｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ ｜公斤 ｜各缸差不 ｜正常油水温度，｜
｜爆发压力 ｜ 2 ｜ 大于5 ｜额定工况时 ｜
｜ ｜／厘米 ｜ ｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－｜－－－－－－－｜
｜ ｜公斤 ｜不低于27，｜ ｜
｜压缩压力 ｜ 2 ｜各缸差不大 ｜空转工况时 ｜
｜ ｜／厘米 ｜于2 ｜ ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－｜
｜ 曲轴箱 ｜毫米· ｜ ｜
｜ 真空度 ｜ 水柱 ｜ 暂由各局自定 ｜
｜－－－－－｜－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－｜
｜燃油消耗率｜克／马力｜ ｜
｜ ｜·小时 ｜ 暂由各局自定 ｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

表9
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
｜ ｜超速停 ｜增压防 ｜机油压力｜冷却水压 ｜油、水温度｜膨胀 ｜
｜项｜车装置 ｜护装置 ｜（公斤／｜力（公斤／ ｜ ｜ ｜

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